Im Jahr 2019 wurde STADLER UK Limited von Viridor als einer der zwei Hauptvertragspartner für das 15,4 Mio. £ teuren Upgrade der Masons Recyclinganlage(Materials Recycling Facility - MRF) in der Nähe von Ipswich ausgewählt, in dessen Rahmen die Anlage – als Teil der Erneuerung des Vertrags zwischen Viridor und dem Suffolk County Bezirksrat um zehn Jahre – modernisiert werden sollte. Viridor betreibt die MRF im Auftrag der Suffolk Waste Partnership.
In den Ausschreibungsunterlagen von Viridor zu diesem Ausbau waren sensorbasierte Sortierlösungen von TOMRA Sorting Recycling explizit genannt worden. Da STADLER und TOMRA schon in der Vergangenheit gemeinsam an verschiedenen Projekten rund den Globus gearbeitet hatten, war es den beiden Unternehmen möglich, bereits von der ersten Phase der Ausschreibungsanfrage an eng miteinander zu kooperieren. So konnte sichergestellt werden , dass die Anlage den spezifischen Anforderungen von Viridor entspricht.
Durch umfangreiche Investitionen in den Anlagenausbau konnte Viridor seinen Geschäftsbetrieb transformieren und die Kapazitäten des Werks von 65.000 tpa auf 75.000 tpa (dem Äquivalent von 17 Tonnen pro Stunde) steigern. Das Werk arbeitet nun mit voller Leistung bei optimalem Verarbeitungsniveau. Die Qualität der Endmaterialien konnte ebenfalls dank der neuen TOMRA Maschinen, die im Zuge der Anlagenerweiterung Upgradesinstalliert wurden, erheblich verbessert werden.
Das zugeführte Material in Masons besteht aus gemischten trockenen Wertstoffen (ohne Glas) aus dem Bezirk Suffolk County. Das Material wird zunächst mithilfe einer brandneuen mechanischen Sortieranlage bestehend aus einer Dosierwalze, einem Stadler Ballistikseparator, einer Siebtrommel, Überbandmagneten und Wirbelstromabscheidern mechanisch vorsortiert. Nach dieser mechanischen Voraufbereitung wird das Material (mit Ausnahme von Altpapier ) in einen Windsichter überführt, bevor es abschließend von TOMRAs AUTOSORT® Einheiten, welche im Rahmen der Erweiterung ebenfalls neu installiert wurden, weiter sortiert wird.
Vor dem Ausbau waren in der MRF drei optische Sortierer von TOMRA im Einsatz. Diese wurden durch 11 neue TOMRA AUTOSORT® Sortiersysteme ersetzt. Da eine der vorhandenen Einheiten erst vier Jahre alt war, konnte diese durch ein Softwareupdate auf den aktuellsten Stand der Technik gebracht werden und weiter genutzt werden.
Die Anlagen wurden so programmiert, dass sie einerseits gemischtes Altpapier (bestehend aus Pappe, Kartonage, Zeitungen und Broschüren) sortiert und der Wiederverwertung zuführt werden kann. Andererseits werden aus gemischten Kunststoffabfällen hochreine Kunststofffraktionen wie PET-Flaschen und -Schalen, HDPE, und PP erzeugt.
Das AUTOSORT® System vereint die neusten Technologien von TOMRA, um auch in komplexen Sortieraufgaben und bei hohen Durchsätzen das höchste Maß an Sortierpräzision zu erreichen AUTOSORT® ist in der Lage, Materialien voneinander zu trennen, deren Trennung mittels herkömmlicher Technologien schwierig oder gar unmöglich wäre, und bietet gleichsam kontinuierlich leistungsstarke Sortiergenauigkeit über alle Zielfraktionen hinweg.
Sobald das der MRF zugeführte Material von der optischen Sortiermaschine sortiert wurde, wird es einer abschließenden Qualitätsüberprüfung unterzogen. Erst dann wird es zu Ballen gepresst und für den Transport an Endkunden, die alle im Vereinigten Königreich ansässig sind, bereitgestellt. Sämtliche Materialien, die nach der Sortierung der einzelnen Zielfraktionen übrigbleiben (Sortierreste), werden der Energierückgewinnung zugeführt oder auf Deponien entsorgt.
Die neu installierten mechanischen und sensorbasierten Sortiermaschinen bringen Viridor eine Reihe operativer Vorteile, so etwa:
- Erhöhung des Durchsatzes der Gesamtanlage (10.000 Tonnen zusätzlich pro Jahr)
- Höhere Reinheiten der Zielfraktionen, z.B. 98,5% Reinheit bei Zeitungen und Broschüren und 95%+ bei Polymeren wie PET, HDPE und anderen Polymerarten
- Kosteneffizienz durch Betrieb der Anlage unter Volllauslastung
- Erhöhung der Verfügbarkeit der Gesamtanlage
- Zukunftssichere Lösungen – die Anlage wurden unter Berücksichtigung der sich stetig verändernden Marktanforderungen entwickelt und lassen sich neu programmieren, um auf Schwankungen im Inputmaterialflexibel zu reagieren
- Kosteneinsparungen aus der Sortierung von PET und HDPE – zuvor musste dieses Material an einem anderen Standort (Viridor Rochester) zur nachsortiert werden. Nun kann es vor Ort sortiert werden, so dass , der CO2-Fußabdruck gesenkt wird und Wiederaufbereitungskosten reduziert werden.
Steven Walsh, Sales Engineerbei TOMRA Sorting Recycling, kommentiert dies wie folgt: „Wir haben uns sehr gefreut, gemeinsam mit STADLER an diesem Auftrag zu arbeiten, denn schließlich kennen wir uns ja bereits aus einer Reihe anderer nationaler und internationaler Projekte. Vor Aufnahme der Modernisierungsarbeiten konnte an diesem Viridor Standort nur gemischter Kunststoff für die Weiterverarbeitung in der Rochester PRF sortiert werden. Außerdem erforderten die Sortiervorgänge einen extremen manuellen Einsatz, da sämtliche Pappe und veredelten Papiersorten von Hand aussortiert werden mussten. Jetzt hingegen gehört Masons zu den Anlagen mit höchstem Automatisierungsgrad im Vereinigten Königreich und kann, dank der technischen Expertise von TOMRA, qualitativ höherwertiges Material in die Kreislaufwirtschaft zurückführen.“
Dem fügt Benjamin Eule, Director von STADLER UK Limited, hinzu: „Unsere Aufgabe war es, die bestehende Anlage außer Betrieb zu setzen, um dann eine umfassende schlüsselfertige Lösung für das neue modernisierte Werk zu liefern und zu montieren. Es war eine der schnellsten Umbauten, an der wir je gearbeitet haben. Von den einführenden Gesprächen bis zum Vertragsabschluss vergingen lediglich ca. drei Monate, und danach, im Anschluss an die Vertragsunterzeichnung, waren wir fünf Monate später bereits vor Ort um die Installation durchzuführen. Es dauerte zwei Wochen, um das Werk außer Betrieb zu setzen. Alles war brandneu, mit Ausnahme eines optischen TOMRA Sortierers, der noch recht neu war. In diesen hat TOMRA lediglich die aktuellste Software eingespielt, damit auch diese Maschine die gleichen Sortierleistungen wie die neuen Maschinen erzielen kann. Die Arbeiten vor Ort, einschließlich der Demontage der alten Anlagen, dauerte insgesamt 80 Tage. Wir brachten neue Stahlbauten und Förderbänder ein und installierten sämtliche für den Prozess erforderlichen elektrischen Bauteile. Zudem haben wir sowohl die Kalt- als auch die Warminbetriebnahme geleitet.“
Darüber hinaus erklärt Derek Edwards, Director von Viridor Recycling: „Dies ist mit Abstand die größte Investition in eine MRF in Großbritannien in den letzten Jahren. Viridor ist sehr darauf fokussiert, Möglichkeiten zu entwickeln, um qualitativ hochwertige Recyclingmaterialien zurück in die Wirtschaft zu führen. Für uns beginnt es damit, Abfälle nicht als Müll sondern als Rohstoff zu betrachten. Dank des Engagements von Suffolk in Sachen Recycling und unserer Investition in die Masons MRF sind wir in einer guten Position, um das Bestmögliche aus den sich hier bietenden Recyclingchancen zu holen und dieses Material an in Großbritannien ansässige Endkunden zu verkaufen.“
Herr Edwards ergänzt : „Der Investitionsplan für Masons wurde speziell dafür entwickelt, nicht nur die Kapazität zu erhöhen, sondern auch die Qualität der Endmaterialien an die Marktanforderungen anzupassen. Das Werk arbeitet mit den gleichen Input-Materialien wie vorher, kann jetzt allerdings 10.000 Tonnen pro Jahr zusätzlich verarbeiten. Gleich mit Fertigstellung der Modernisierungsarbeiten waren wir begeistert von der Leistung der Anlage und seiner technischen Ausstattung.“
