TBM est une entreprise japonaise de type licorne fondée avec la vision de "s'appuyer sur le passé pour créer l'avenir, avec des innovations pour soutenir un écosystème circulaire durable pendant des siècles." Elle vise à contribuer à une société décarbonée en développant de nouveaux matériaux écologiques et de nouveaux modèles de recyclage des ressources.
Le produit phare de TBM est un matériau durable révolutionnaire, le LIMEX. Il s'agit d'une alternative efficace au plastique et au papier qui peut être utilisée dans la production d'une grande variété de produits, tels que les emballages, les récipients alimentaires, les sacs à provisions et les films rétroéclairés. Il est principalement composé de calcaire, une ressource abondante, et présente une empreinte hydrique inférieure d'environ 97 % à celle du papier et une empreinte carbone jusqu'à 40 % inférieure à celle du plastique sur la base du cycle de vie (selon le type de plastique). En outre, une fois utilisé, il peut être recyclé pour produire de nouveaux matériaux alternatifs en plastique. Ces caractéristiques ont valu à LIMEX de recevoir le Stevie Award 2017 pour la région Asie-Pacifique dans la catégorie "Innovation dans le domaine de l'énergie et du développement durable".
Dans le cadre de sa stratégie visant à accélérer l'utilisation des produits LIMEX et à réduire la consommation de ressources naturelles, TBM a chargé STADLER de concevoir et d'installer un nouveau centre de tri ultramoderne. L'installation utilise les dernières technologies pour séparer les emballages LIMEX et les emballages légers en plastique, qui sont recyclés en granulés pour être utilisés dans la production d'emballages.
Une technologie de pointe et une pensée innovante dans une conception sur mesure
Le centre de tri reçoit des balles d'emballages légers en matières plastiques et en LIMEX, et les trie en métaux, PP, PE, PS, PET et plastiques mixtes pour RDF, une fraction 2D et des fines. Les matériaux de sortie triés sont stockés dans des bunkers, et les PP, PE, PS, PET et plastiques mixtes 3D pour RDF sont ensuite acheminés vers une presse à balles. L'usine utilise les dernières technologies pour atteindre la haute qualité requise pour le recyclage des produits de sortie. Il s'agit notamment du séparateur balistique à double étage de STADLER, de convoyeurs à grande vitesse de 2,9 mètres de large et d'un système de trémie, ainsi que de 5 trieuses optiques automatisées à proche infrarouge (NIR).
En raison des caractéristiques particulières des matériaux triés et des limitations d'espace dans le bâtiment abritant l'usine, le projet a nécessité la pensée innovante qui fait la réputation de STADLER. "La matière plastique que nous traitons dans l'usine est extrêmement légère", explique Ursina Mutzner, responsable des ventes internationales chez STADLER. "Lorsque nous avons effectué des essais avec des matériaux similaires dans notre centre d'essai en Allemagne, nous avons constaté que les palettes du séparateur balistique à double étage devaient être inclinées davantage que les 25 degrés maximum pour lesquels la machine est conçue. Ainsi, lorsque nous avons conçu l'usine, nous avons décidé de placer le séparateur balistique sur une structure en acier légèrement inclinée afin d'obtenir l'inclinaison des palettes requise pour garantir la meilleure qualité de tri."
Takuya Sugiyama, chef de division, activité usines de recyclage, TBM, ajoute : "Le toit de l'usine est assez bas, il n'y avait donc pas beaucoup d'espace entre le séparateur balistique et le plafond. Au début, nous pensions devoir enlever une partie du toit pour placer la machine, mais l'équipe de mise en service de STADLER a effectué l'installation sans aucun travail supplémentaire. Chez TBM, nous apprécions grandement leur effort !"
L'ingéniosité de STADLER lors des étapes de conception et de construction a porté ses fruits et l'usine a été achevée à la satisfaction de TBM : Takuya Sugiyama a particulièrement apprécié "la conception européenne avant-gardiste et magnifique, le flux de matériaux simple et les niveaux élevés des normes de sécurité. Chaque petit détail est conçu de façon magnifique. Tous ceux qui visitent l'usine ressentent la même chose et nous font des commentaires positifs. Cela nous rend heureux d'avoir travaillé avec STADLER".
Une usine ultramoderne livrée dans un délai serré
Le projet a présenté plusieurs défis opérationnels, à commencer par des problèmes de logistique et des pénuries de composants : "En raison de la situation de la chaîne d'approvisionnement mondiale, il a été difficile de se procurer certains composants", explique Ursina Mutzner. "La mise en service à chaud a également été un défi en raison de la pénurie de matériel d'essai, mais nous avons trouvé des moyens de faire en sorte que tout fonctionne et que l'usine soit installée et prête à temps", ajoute Megumi Sasaki, conseillère japonaise pour STADLER.
Takuya Sugiyama est du même avis : "STADLER a achevé la mise en service dans les délais prévus avec une équipe réduite mais efficace ! C'était incroyable de ne prendre que 18 semaines entre le début et la remise des clés, comme prévu initialement. Nous avons ressenti le professionnalisme de STADLER tous les jours dans l'usine."
Une approche collaborative du tout premier contact au suivi post-mise en service
STADLER considère sa relation avec ses clients comme un véritable partenariat et fait tout son possible pour s'assurer qu'ils prennent les bonnes décisions pour leur entreprise et leur exploitation. Pour ce projet, elle a organisé une visite pour l'équipe de TBM afin qu'elle puisse voir une usine similaire qu'elle avait construite à Hyūga, afin de se rendre compte par elle-même des résultats qu'elle pouvait obtenir sur son site de Yokosuka. Takuya Sugiyama a trouvé cela très utile pour faire son choix : "Nous avons visité de nombreux centres de tri, et il était évident que celui de STADER présentait le plus haut niveau d'excellence opérationnelle, grâce à sa grande expérience et à son savoir-faire développés dans le cadre de son activité mondiale. Nous avons également été étonnés par la beauté de l'usine STADLER".
Lors de l'élaboration du design, STADLER a effectué des tests en Allemagne, puis a fait un effort supplémentaire en testant les matériaux du tunnelier dans l'usine de Hyüga. Takuya Sugiyama a été très impressionné : "Nous avions déjà un bon pressentiment sur l'usine STADLER, mais le test nous a conforté dans notre décision et nous a donné une preuve importante de ce qu'ils pouvaient faire pour nous."
STADLER a également dispensé une formation approfondie aux opérateurs du tunnelier afin qu'ils soient en mesure de faire fonctionner efficacement l'équipement, et continuera à soutenir l'entreprise pendant l'exploitation de l'usine. "Notre exploitation réelle vient juste de commencer, de sorte que le soutien et la communication continus entre STADLER et TBM sont très importants. Nous aimerions profiter de cette occasion pour remercier tout le monde chez STADLER pour leur travail."
