STADLER apporte une amélioration continue à l'usine de recyclage à sec de J&B Recycling.

Presse

STADLER a soutenu J&B Recycling dans sa recherche de la meilleure qualité de matériau de sortie possible lors de la conception et de la construction de son usine de recyclage par voie sèche en 2008, et par conséquent dans un processus d'amélioration continue pour fournir constamment des taux de pureté élevés tout en gérant la composition changeante des déchets. La dernière mise à niveau, achevée en mars 2022, a permis d'améliorer encore la qualité et d'augmenter la capacité afin d'anticiper la demande croissante.

La relation de STADLER avec J&B Recycling a commencé en 2008, lors de la conception et de la construction de son usine de recyclage à sec à Hartlepool, au Royaume-Uni. Elle est restée à leurs côtés depuis, en soutenant l'entreprise dans un processus d'amélioration continue de l'usine. "Nous améliorons continuellement l'usine et notre objectif est de produire des matériaux de la meilleure qualité possible", explique Matt Tyrie, directeur des opérations chez J&B Recycling.

 

Une conception flexible pour des taux de pureté élevés et constants

La composition et la densité des déchets recyclables secs sont en constante évolution. "Au fil des ans, la quantité de carton a considérablement augmenté", déclare Benjamin Eule, directeur chez STADLER UK Ltd.  "Les centres de tri reçoivent de plus gros volumes d'emballages générés par la croissance des achats et des livraisons en ligne. Un autre changement qui a un impact est le passage à différentes techniques d'impression dans les magazines, ce qui rend plus difficile la séparation de l'encre de la fibre. Les emballages en plastique évoluent également, avec les multicouches et les bouteilles dotées de différents types de manchons, ce qui rend la détection plus difficile. Les métaux ont également évolué depuis que nous avons conçu l'usine en 2008, avec le passage de l'aluminium au métal ferreux dans les emballages de boissons, et l'augmentation des volumes de capsules de café qui contiennent de l'aluminium."

C'est pourquoi les centres de tri doivent être capables de traiter de multiples matériaux de manière flexible tout en fournissant les taux de pureté élevés et constants exigés par l'industrie du recyclage. La conception des installations doit également permettre des mises à niveau et des modifications ultérieures pour répondre à l'évolution des besoins.

Lors de la conception du centre de tri, STADLER a adopté son approche sur mesure et s'est appuyé sur sa connaissance approfondie de la manière dont la composition variable des déchets affecte le processus de tri. Benjamin Eule déclare : "L'usine de J&B Recycling a été conçue à l'origine pour traiter 12 t/heure, les cribles trommel, les convoyeurs et le séparateur balistique STADLER se chargeant du pré-tri mécanique, préparant le flux de matériaux pour un traitement efficace en aval. Les convoyeurs s'assurent que le matériau est envoyé efficacement vers le prochain processus de tri et les convoyeurs de stockage en trémie retiennent le produit avant d'être mis en balles."

En 2017, J&B Recycling et STADLER ont travaillé ensemble sur un concept permettant de retirer le papier et l'aluminium. Pour retirer le papier, l'équipe de STADLER a ajouté au processus un trieur optique TOMRA AUTOSORT® sur la ligne de fractionnement à plat pour récupérer un pourcentage élevé de papier avec moins de contaminants et un passage dans une cabine de contrôle de la qualité pour garantir une grande pureté. Pour éliminer l'aluminium, un séparateur à courant de Foucault a été installé pour récupérer les matériaux non ferreux de la ligne de fractionnement plate 2D.

Depuis lors, six autres mises à niveau ont été effectuées pour optimiser l'usine et répondre à l'évolution des demandes du marché. La dernière mise à niveau visait à obtenir une pureté encore plus élevée du papier et à augmenter la capacité, qui a maintenant été portée à 15 tonnes/heure.

Benjamin Eule explique : "Nous avons installé un trieur optique supplémentaire, le tout dernier trieur AUTOSORT®, pour éliminer les films, les bouteilles en plastique et les cartons de la fraction PAMS afin d'obtenir un papier d'une pureté de 95 %. Nous faisons recirculer les matériaux que nous avons retirés dans l'usine pour les retraiter dans leurs flux respectifs, ce qui augmente la récupération de l'usine."

Cette dernière mise à niveau a été achevée en mars 2022 à la satisfaction de J&B Recycling : "La mise à niveau a atteint les objectifs que nous avions définis, à savoir améliorer la qualité, réduire les coûts de main-d'œuvre et augmenter le débit", déclare Matt Tyrie. "Nous avons amélioré la qualité de nos mélanges durs en ajoutant le trieur optique AUTOSORT® à détection d'objets par laser (LOD). Cette technologie permet à chaque équipe de fonctionner avec une main-d'œuvre réduite, et elle a permis d'augmenter le débit, car la qualité du mélange dur était un goulot d'étranglement sur l'usine."

"Depuis toutes les années que nous travaillons avec STADLER, la qualité de leur produit et leur capacité à respecter les délais de l'installation ressortent. Nous apprécions vraiment l'excellente planification des projets et leur capacité à transformer les idées et les dessins en réalité", conclut Matt Tyrie.

 

Le processus : fournir un produit d'une pureté élevée et constante

Un tambour de dosage alimente le matériau, qui passe par une plate-forme de pré-tri pour l'élimination manuelle des OCC (Old Corrugated Containers) et des grands films. Un tambour de criblage STADLER sépare le matériau restant en trois fractions : les fines, les moyennes et les surdimensionnées. Les matériaux surdimensionnés, de plus de 170 mm, passent par une cabine de contrôle de la qualité et un trieur optique Autosort pour éliminer les papiers, cartons et plastiques mélangés et produire une fraction PAMS (journaux, périodiques et magazines). La fraction de taille moyenne, inférieure à 170 mm, est séparée en fractions Fines, 2D et 3D par le séparateur balistique STADLER STT2000. La fraction plate 2D est traitée par des séparateurs à courant de Foucault et un trieur optique Autosort avant un contrôle de qualité final pour produire deux flux, la fraction mixte de papier et les fractions non ferreuses et ferreuses. Les fractions de laminage 3D suivent un processus similaire, qui commence par un aimant Overband, pour produire des fractions mixtes de plastique, HDP et PET. Les fractions sont traitées pour éliminer les contaminants afin de créer un produit en verre. Toutes les fractions de sortie, à l'exception du verre, sont mises en balles et vendues.