La société d'utilité publique Iren SpA et STADLER Anlagenbau GmbH, société allemande d'envergure mondiale spécialisée dans la planification, la production et l'assemblage d'installations de recyclage et de triage clés en main, ont invité la presse internationale et des clients sélectionnés à visiter la nouvelle installation de triage de plastique circulaire. Conçue et construite par STADLER, il s'agit de la plus grande installation de tri et de stockage de plastique en Italie. La nouvelle installation a la capacité de traiter environ 100 000 tonnes de plastiques mélangés et de boîtes de conserve par an, fermant ainsi la boucle de l'économie circulaire en envoyant jusqu'à 80 % des déchets entrants vers les usines de recyclage.
Le 20 septembre, Iren et STADLER ont accueilli un groupe de clients sélectionnés et de représentants de la presse internationale dans leur usine ultramoderne de tri des plastiques circulaires à Turin, en Italie. Organisé par les équipes de direction des deux sociétés, l'événement a comporté une présentation des solutions innovantes de STADLER, suivie d'une visite informative de l'installation.
Iren SpA, la principale entreprise de services collectifs du nord-ouest de l'Italie, s'est engagée dans un modèle de développement durable. Elle est l'un des principaux opérateurs du pays dans les secteurs de l'électricité, du gaz, du chauffage urbain, de la gestion de l'eau intégrée et des services environnementaux, ainsi que des solutions intégrées pour l'efficacité énergétique. Grâce à sa société de gestion environnementale, Iren Ambiente, elle joue un rôle de premier plan dans l'économie circulaire en transformant les déchets en ressources pour le territoire, bouclant ainsi la boucle.
Iren a fait appel à l'expertise de STADLER pour la conception et l'installation de son usine de tri de plastiques circulaires, la plus grande d'Italie. Située à Borgaro, près de Turin, la nouvelle installation a une capacité annuelle de 100 000 tonnes. Elle intègre des solutions innovantes et des technologies de pointe pour trier automatiquement 17 types de polymères et de plastiques, de l'aluminium et des matériaux ferreux, en garantissant une flexibilité opérationnelle maximale. Ce processus permet d'obtenir des résultats de haute qualité et de réintroduire jusqu'à 80 % des matériaux d'entrée dans le circuit de recyclage.
Il s'agit du dernier projet en date d'une collaboration fructueuse entre Iren et STADLER : "Nous sommes fiers d'être le fournisseur d'Iren", déclare Paolo Cravedi, chef de projet principal chez STADLER. "Nous avons commencé par un petit projet en 2020, puis nous avons travaillé ensemble sur l'usine DEEE d'Iren à Volpiano, son usine de recyclage de plastique à Pianezza et l'installation ReCap à Parme, qui traite à la fois les plastiques et les cartons. Nous avons également conçu et construit l'usine Valterza à Asti, qui trie les déchets plastiques mixtes composés principalement de bouteilles et de films.
"Nous connaissons bien STADLER et nous apprécions leur excellente organisation, leur grande fiabilité et la précision avec laquelle ils exécutent tous les projets", commente Ing. Flaviano Fracaro, directeur technique d'Iren Ambiente. "La qualité et la fiabilité de leurs produits sont tout aussi importantes pour nous : d'après notre expérience, toutes les installations sont entrées en production dans les délais prévus, avec des périodes de démarrage courtes, et offrent d'excellentes performances, en minimisant les problèmes et les temps d'arrêt."
Des solutions innovantes pour un rendement et des taux de récupération de haute qualité
L'usine de plastique circulaire commence le processus en séparant les matériaux entrants en trois flux : encombrants, de taille moyenne et fins.
Les matériaux volumineux sont criblés avec un modèle spécial de séparateur balistique STADLER STT5000, qui assure une meilleure séparation des films, puis séparés dans une cabine de tri.
L'une des caractéristiques de l'usine est la ligne dédiée aux matériaux fins après leur extraction par un tamis trommel STADLER et des séparateurs balistiques. Sur cette ligne, les fines sont traitées par un séparateur magnétique et un système à courants de Foucault pour extraire tous les matériaux ferreux et l'aluminium, puis par un crible à trommel STADLER et deux séparateurs optiques pour récupérer les petits composants en plastique tels que les bouchons de bouteilles et autres objets de valeur.
Les matériaux de taille moyenne sont répartis sur deux lignes, chacune équipée d'un séparateur balistique STADLER STT5000, pour trier les matériaux 2D et 3D, tandis que les fines sont envoyées vers la ligne dédiée aux fines. Le flux 2D passe par 6 six séparateurs optiques pour trier les films en PP, PE et biofilm.
Le flux 3D est débarrassé des matériaux ferreux, puis séparé par des trieurs optiques en PET clair, PET bleu, PET coloré, PET opaque et barquettes. Un tri optique supplémentaire assure un contrôle de qualité et un nettoyage automatiques de ces produits primaires. Parallèlement, les fractions de PEHD, PS et PP sont triées sur une deuxième ligne. La sortie des deux lignes 3D est réunie pour l'extraction de particules d'aluminium propres.
Tous les matériaux résiduels des lignes 2D et 3D passent par un deuxième processus de tri, alimenté par des trieurs optiques pour récupérer les matériaux de valeur restants, qui sont envoyés vers une ligne avancée de récupération des bouteilles, qui est une autre caractéristique remarquable de l'usine Circular Plastic. Elle est équipée d'un décapsuleur, d'un séparateur balistique spécialisé et d'un système de dosage des matériaux pour garantir une récupération maximale.
Utilisation et maintenance conviviales et efficaces
L'approche innovante de STADLER comprend l'utilisation de technologies qui facilitent l'exploitation et la maintenance de l'installation, ainsi que le confort des opérateurs.
Un système avancé de cellules de charge a été installé pour contrôler la quantité de matériaux entrants et les quantités des différents matériaux stockés dans les trémies, prêts à être mis en balles. Cela permet à l'opérateur chargé des presses à balles de connaître exactement la quantité de matière contenue dans chaque trémie et de produire un nombre précis de balles pour chaque produit.
Un nouveau système de maintenance locale fournit aux opérateurs un panneau mobile qu'ils peuvent connecter dans chaque zone de l'usine pour contrôler toutes les machines de la section. Des capteurs de détection sur les moteurs facilitent la collecte et l'analyse des données pour la maintenance préventive des machines. En outre, l'ensemble de l'usine peut être surveillé à distance grâce à un logiciel spécialisé qui collecte et enregistre plus de 1 000 signaux à la fois afin de générer des rapports périodiques utiles pour la maintenance prédictive.
La cabine de tri est équipée d'un système de climatisation efficace qui maintient un environnement de travail confortable tout au long de l'année, en assurant 10 changements d'air par heure avec de l'air frais provenant de l'extérieur.
"Circular Plastic est une installation vraiment impressionnante avec toutes ses machines et ses trieurs optiques", déclare Flaviano Fracaro. "Ce que nous apprécions le plus, c'est la gestion de l'espace, avec des passerelles qui rendent toutes les machines accessibles et l'ensemble de l'usine facile à parcourir, ce qui garantit un excellent accès pour la maintenance. De plus, grâce aux différents systèmes de gestion pour les opérateurs, il est très facile et intuitif de contrôler et de gérer l'ensemble de l'installation."
L'approche holistique de STADLER - la clé du succès d'un projet complexe
Le projet Circular Plastic a présenté des défis à chaque étape qui ont nécessité la vaste expérience de STADLER - de la conception à l'assurance d'une communication efficace entre toutes les parties impliquées dans la mise en œuvre, jusqu'aux tests finaux et à la mise en service pour s'assurer que l'usine fonctionne comme il se doit pour fournir la haute qualité constante souhaitée.
"Lors de la phase de conception, nous avons dû étudier la manière d'optimiser l'espace et la distance pour assembler toutes les machines dans le bâtiment, afin de permettre une maintenance et une mise à niveau futures", explique Paolo Cravedi. "Ensuite, pendant la phase d'assemblage, le défi consistait à coordonner plus de 100 personnes issues de 20 entreprises pour assembler l'usine et tous les systèmes auxiliaires. Enfin, une fois l'usine assemblée, nous devions nous assurer qu'elle pouvait gérer le flux élevé de matières entrantes de 20 tonnes par heure, que la ligne avait la capacité mécanique de traiter ce flux entrant sans blocage de matières ou arrêt de l'usine et de fournir le niveau très élevé de quantité et de pureté de tous les produits sortants."
"A chaque étape, le travail d'équipe et l'organisation de STADLER ont été déterminants pour la définition et la mise en œuvre du projet. Nous avons apprécié la capacité de STADLER à adapter l'aménagement et la conception à nos besoins, en tirant parti de sa grande expérience en matière d'ingénierie des installations pour éclairer les décisions techniques. La phase de construction a coïncidé avec une période de grandes difficultés dans les services de transport, avec de nombreux retards. Malgré ces difficultés, STADLER a été en mesure d'adapter et de réorganiser le travail, en maintenant des délais de construction et de mise en service très rapides. La réalisation d'une installation aussi complexe dans un délai aussi court n'est pas une tâche facile, mais STADLER a fait preuve d'une grande efficacité dans l'assemblage de l'ensemble de la ligne et dans la coordination de tous les fournisseurs afin de garantir que le projet soit achevé en toute sécurité et dans les délais prévus. L'excellente organisation de STADLER est un facteur clé de la réussite d'un tel projet", conclut Flaviano Fracaro.