Les combustibles dérivés des déchets (RDF) et les combustibles solides de récupération (SRF), plus raffinés, sont produits à partir des déchets urbains solides (MSW) après en avoir retiré les matériaux recyclables. Il s'agit d'un combustible renouvelable, facile à transporter et à stocker, doté d'un pouvoir calorifique élevé, d'une combustion stable, d'une faible pollution secondaire et de faibles émissions de carbone. Alors que l'industrie du ciment s'oriente vers la décarbonisation, sous l'impulsion de la législation et d'une plus grande sensibilisation du public à l'environnement, elle s'est tournée vers les RDF comme alternative aux combustibles fossiles. Le RDF présente également l'avantage environnemental de réorienter les matériaux non recyclables des déchets municipaux solides vers d'autres sites que les décharges, de réduire les émissions de gaz à effet de serre et d'économiser l'espace des décharges.
Exigences de qualité de l'industrie du ciment
Si le RDF est une alternative appropriée aux combustibles fossiles dans les fours à ciment, il doit être d'une qualité élevée et constante. "L'exigence la plus importante pour l'industrie du ciment est un matériau homogène avec une granulométrie spécifique, sans impuretés telles que le PVC ou le métal, et une humidité spécifique", explique Natalya Duarte, directrice des ventes de STADLER pour le Mexique et l'Amérique centrale. "Un RDF ou SRF de haute qualité fournit un pouvoir calorifique constant et a une teneur en chlore limitée, ce qui est important pour le bon fonctionnement du four et signifie que moins d'entretien est nécessaire."
Les utilisateurs finaux exigeant de plus en plus une qualité supérieure, les RDF deviennent plus raffinés et la distinction entre les RDF et les SRF s'estompe. En outre, le processus de production des RDF devra devenir de plus en plus sophistiqué afin de répondre à ces normes élevées :
"Dans l'Union européenne, la législation incite à abandonner l'incinération des déchets au profit du recyclage", déclare Wolfgang Köser, directeur des ventes de STADLER pour l'Allemagne, l'Autriche et la Suisse. "Nous pouvons nous attendre à ce que, par conséquent, le recyclage chimique soit de plus en plus utilisé à l'avenir, ce qui réduira la quantité de matières premières de bonne qualité pour le circuit des RDF .
La séparation mécanique pour relever le défi du tri
Le défi consiste à obtenir la qualité élevée exigée par les fours à ciment à partir des matériaux très hétérogènes laissés dans le flux de déchets solides municipaux après l'élimination des matières recyclables. Cela nécessite un processus de traitement complexe. Depuis 2005, STADLER a conçu et mis en service de nombreuses usines de RDF en Europe et en Amérique latine, en adaptant le système de tri à la situation de chaque client, en développant des techniques et des processus pour s'assurer que leurs exigences spécifiques en matière de qualité sont satisfaites avec leur flux de matériaux d'entrée.
Le processus commence par un pré-broyage du matériau en petits morceaux, qui sont séparés par taille à l'aide d'une technologie de criblage. Les impuretés sont éliminées grâce à la séparation balistique et à la technologie proche infrarouge (NIR). Les métaux ferreux et non ferreux sont triés à l'aide d'aimants sur courroie et de séparateurs à courant de Foucault. Le matériau de haute qualité qui en résulte est à nouveau broyé à la taille requise par le fabricant de ciment. Afin de fournir à tout moment les quantités nécessaires de combustible dérivé des déchets pour la production de ciment, nous avons intégré au système une trémie intermédiaire spacieuse dotée d'une grue automatique puissante.
Le processus de tri a évolué au fil des ans : "Dans le passé, la qualité des RDF était contrôlée en combinant différents matériaux à l'entrée, puis en procédant à un criblage et à l'élimination des métaux. Aujourd'hui, la technologie NIR joue un rôle important", explique Wolfgang Köser. "Chez STADLER, nous avons continuellement revu les concepts de nos installations de tri et il est désormais possible de produire des RDF de haute qualité, même à partir de matériaux d'entrée de moindre qualité. Dans chaque cas, nous examinons leur composition dans les moindres détails et sélectionnons la combinaison exacte de machines qui produit le RDF répondant précisément aux exigences de qualité spécifiques."
Une approche partenariale pour des installations de tri de RDFqui résistent à l'épreuve du temps
La recherche constante de solutions qui répondent aux exigences changeantes des clients et les anticipent ne se limite pas au développement initial et à l'installation d'un centre de tri : à mesure que l'industrie des RDF évolue, STADLER est aux côtés du client pour revoir la conception afin de s'assurer que l'installation continue à fournir les résultats souhaités au fil des ans. C'est le cas de l'installation qu'elle a conçue et construite pour Breitsamer Entsorgung Recycling GmbH en 2001, et pour laquelle elle a effectué des mises à jour et des conversions au fil des ans.
L'approche collaborative de STADLER a joué un rôle essentiel dans le succès continu de l'installation : "Nous passons beaucoup de temps à tester les configurations possibles du système et les unités individuelles à l'avance. Néanmoins, l'évaluation et l'optimisation de STADLER sont très importantes pour nous dans le processus de conception, car ils peuvent s'appuyer sur une immense richesse d'expérience en ce qui concerne les configurations et les unités possibles. Nous apprécions également leur volonté de tester différentes configurations et de les adapter plusieurs fois, si nécessaire", déclare Wolfgang Niggl, directeur de l'usine de Breitsamer.
Au fil des années et de l'évolution de ses besoins, Breitsamer s'est tourné vers STADLER à plusieurs reprises, en raison de "l'excellente relation personnelle et de la collaboration fructueuse, ainsi que de l'excellente planification préliminaire et de l'expertise de STADLER". Le système fonctionne avec des modifications depuis plus de 20 ans et a toujours répondu à nos exigences.
Dans le cadre du dernier projet de mise à jour, STADLER a démontré une fois de plus sa capacité à comprendre l'évolution des besoins du client et à fournir la solution, comme l'explique le Dr Wolfgang Niggl : "La configuration actuelle est suffisamment souple pour s'adapter aux différentes exigences des cimentiers, et la qualité des combustibles alternatifs est très bonne."
