Le projet LIFE4FILM (LIFE17/ENV/ES000229), financé par le programme LIFE de l'Union européenne, a pour objectif de prévenir l'élimination des films plastiques dans les décharges et de récupérer ce matériel. LIFE est l'instrument financier de l'Union européenne pour le financement de projets de R&D et d'innovation pour l'environnement et l'action climatique. FCC Medio Ambiente coordonne le projet et exploite l'usine pilote située dans le complexe "La Ecocentral" à Alhendín, près de Grenade, en Espagne. Il s'agit d'un leader mondial des services environnementaux, qu'il fournit à plus de 66 millions de personnes dans environ 5 000 municipalités de 12 pays. Outre STADLER et FCC, l'université de Grenade et les entreprises Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema et Aimplas sont également partenaires du projet. L'usine pilote met en œuvre un processus de recyclage innovant qui trie les films plastiques de polyéthylène (LDPE) contenus dans les déchets solides municipaux (MSW).

Le processus LIFE4FILM consiste en un pilote de quatre étapes : séparation, lavage, extrusion et production du produit final. STADLER - l'entreprise allemande réputée mondialement pour la fourniture d'installations de tri des déchets clés en main - a participé à la première étape (tri) du processus dans l'usine pilote d'Ecocentral. Elle a conçu et construit le centre de tri intégré. Sunil Arjandas Arjandas, ingénieur en traitement des déchets et chef de projet pour FCC Medio Ambiente, a déclaré : "Nous sommes très satisfaits de la participation de STADLER à ce projet pour leur professionnalisme et leur étroite collaboration. Leurs techniciens sont hautement qualifiés et extrêmement compétents."

L'usine LIFE4FILM a une capacité d'admission de 10 000 tonnes/an de balles de plastique provenant de DSM et une production d'environ 4 000 tonnes/an de regranulés de polyéthylène recyclé. Sur ce total, environ 700 tonnes par an seront consacrées à la production de sacs poubelles en plastique recyclé, qui seront utilisés par FCC Medio Ambiente et diverses municipalités pour les travaux de jardinage et de nettoyage des rues.

Les autres étapes (lavage, séchage, extrusion et soufflage de la nouvelle matière plastique) sont réalisées dans la zone industrielle de Marchalhendín. Les deux installations servent de base d'essai pour la reproduction dans toute l'Europe.

STADLER, acteur principal de la première étape de triage

STADLER entre en jeu lorsque les balles de film provenant des DSM sont introduites dans l'alimentateur et passent par un trommel, où elles sont ouvertes, le contenu est séparé et les fines (matière organique sèche collée à la surface du plastique) sont éliminées.

Le trop-plein du trommel tombe dans un broyeur qui réduit la taille des particules à moins de 200 mm, en vue d'un tri optique. Ce matériau broyé est acheminé vers un séparateur balistique qui trie les matériaux en fonction de leur densité, de leur forme et de leur taille. En cours de route, un séparateur magnétique élimine tous les résidus ferreux du flux de matériaux. Dans le séparateur balistique, le matériau est divisé en deux flux : les plats (matériau 2D, qui représente 90% de l'alimentation) et les roulants (matériau 3D qui est considéré comme un rejet). Les fines restantes dans le flux, d'une taille inférieure à 65 mm, sont criblées et rejetées avec les fines du trommel. Les matériaux de laminage de densité supérieure sont acheminés vers une trémie de stockage automatique des rejets pour être pressés ultérieurement.

Les plats passent ensuite en cascade par trois trieurs optiques pour être récupérés, car une pureté de 95 % est requise dans le flux de sortie. Le flux alimente le premier séparateur optique, où un flux d'air éjecte le film sélectionné qui passe dans le deuxième séparateur optique. Le film rejeté est envoyé dans une trémie de rejet automatique. Le deuxième séparateur optique répète l'opération. Enfin, le film sélectionné passe par un séparateur optique de contrôle de la qualité, où tout matériau indésirable qui pourrait rester dans le flux est éjecté et envoyé vers les rejets. Le matériau restant après cette dernière séparation optique est le film propre, qui est envoyé vers une trémie de stockage automatique, où il est mis en balles en vue des étapes suivantes.

Le matériel est lavé dans un chevron, puis dans deux laveurs à friction en série. Il passe ensuite par deux séchoirs mécaniques et un séchoir thermique. Environ 90% de l'eau utilisée dans cette étape est acheminée vers deux stations de traitement et sera réutilisée. Dans l'étape suivante, l'extrusion, les flocons propres et secs sont transformés en regranulés. Dans la dernière phase, les regranulés sont transformés en un film plastique utilisé pour la production de sacs poubelle.

LIFE4FILM : un plan ambitieux pour une meilleure planète

Le projet LIFE4FILM a été développé pour atteindre de multiples objectifs : améliorer l'environnement ; réduire les déchets plastiques de 11 000 tonnes par an, mis en décharge ; augmenter les taux de recyclage des films plastiques dans les déchets municipaux ; recycler les déchets plastiques urbains ; réduire de 65 % l'empreinte carbone de l'industrie plastique et ses émissions de CO2 ; reproduire et transférer la solution LIFE4FILM pour le recyclage des films dans les autres régions de l'UE ; diffuser les résultats pour promouvoir ce type de solutions pour le recyclage des films ; améliorer la compétitivité du secteur et inclure la solution LIFE4FILM dans le prochain document de référence de l'UE sur les meilleures techniques disponibles pour l'industrie du traitement des déchets.

Tous ces objectifs, qui conduiraient à une réduction de 80 % de la teneur en PEBD du flux de déchets municipaux, peuvent être atteints grâce à la technologie avancée mise en œuvre dans ce projet. La Commission européenne a investi plus de 100 millions d'euros dans le cadre du programme LIFE. Ces fonds seront alloués à 9 États membres, dont l'Espagne, afin de promouvoir une Europe durable et une économie circulaire.

Le projet LIFE4FILM (LIFE17/ENV/ES000229), financé par le programme LIFE de l'Union européenne, a pour objectif de prévenir l'élimination des films plastiques dans les décharges et de récupérer ce matériel. LIFE est l'instrument financier de l'Union européenne pour le financement de projets de R&D et d'innovation pour l'environnement et l'action climatique. FCC Medio Ambiente coordonne le projet et exploite l'usine pilote située dans le complexe "La Ecocentral" à Alhendín, près de Grenade, en Espagne. Il s'agit d'un leader mondial des services environnementaux, qu'il fournit à plus de 66 millions de personnes dans environ 5 000 municipalités de 12 pays. Outre STADLER et FCC, l'université de Grenade et les entreprises Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema et Aimplas sont également partenaires du projet. L'usine pilote met en œuvre un processus de recyclage innovant qui trie les films plastiques de polyéthylène (LDPE) contenus dans les déchets solides municipaux (MSW).

Le processus LIFE4FILM consiste en un pilote de quatre étapes : séparation, lavage, extrusion et production du produit final. STADLER - l'entreprise allemande réputée mondialement pour la fourniture d'installations de tri des déchets clés en main - a participé à la première étape (tri) du processus dans l'usine pilote d'Ecocentral. Elle a conçu et construit le centre de tri intégré. Sunil Arjandas Arjandas, ingénieur en traitement des déchets et chef de projet pour FCC Medio Ambiente, a déclaré : "Nous sommes très satisfaits de la participation de STADLER à ce projet pour leur professionnalisme et leur étroite collaboration. Leurs techniciens sont hautement qualifiés et extrêmement compétents."

L'usine LIFE4FILM a une capacité d'admission de 10 000 tonnes/an de balles de plastique provenant de DSM et une production d'environ 4 000 tonnes/an de regranulés de polyéthylène recyclé. Sur ce total, environ 700 tonnes par an seront consacrées à la production de sacs poubelles en plastique recyclé, qui seront utilisés par FCC Medio Ambiente et diverses municipalités pour les travaux de jardinage et de nettoyage des rues.

Les autres étapes (lavage, séchage, extrusion et soufflage de la nouvelle matière plastique) sont réalisées dans la zone industrielle de Marchalhendín. Les deux installations servent de base d'essai pour la reproduction dans toute l'Europe.

STADLER, acteur principal de la première étape de triage

STADLER entre en jeu lorsque les balles de film provenant des DSM sont introduites dans l'alimentateur et passent par un trommel, où elles sont ouvertes, le contenu est séparé et les fines (matière organique sèche collée à la surface du plastique) sont éliminées.

Le trop-plein du trommel tombe dans un broyeur qui réduit la taille des particules à moins de 200 mm, en vue d'un tri optique. Ce matériau broyé est acheminé vers un séparateur balistique qui trie les matériaux en fonction de leur densité, de leur forme et de leur taille. En cours de route, un séparateur magnétique élimine tous les résidus ferreux du flux de matériaux. Dans le séparateur balistique, le matériau est divisé en deux flux : les plats (matériau 2D, qui représente 90% de l'alimentation) et les roulants (matériau 3D qui est considéré comme un rejet). Les fines restantes dans le flux, d'une taille inférieure à 65 mm, sont criblées et rejetées avec les fines du trommel. Les matériaux de laminage de densité supérieure sont acheminés vers une trémie de stockage automatique des rejets pour être pressés ultérieurement.

Les plats passent ensuite en cascade par trois trieurs optiques pour être récupérés, car une pureté de 95 % est requise dans le flux de sortie. Le flux alimente le premier séparateur optique, où un flux d'air éjecte le film sélectionné qui passe dans le deuxième séparateur optique. Le film rejeté est envoyé dans une trémie de rejet automatique. Le deuxième séparateur optique répète l'opération. Enfin, le film sélectionné passe par un séparateur optique de contrôle de la qualité, où tout matériau indésirable qui pourrait rester dans le flux est éjecté et envoyé vers les rejets. Le matériau restant après cette dernière séparation optique est le film propre, qui est envoyé vers une trémie de stockage automatique, où il est mis en balles en vue des étapes suivantes.

Le matériel est lavé dans un chevron, puis dans deux laveurs à friction en série. Il passe ensuite par deux séchoirs mécaniques et un séchoir thermique. Environ 90% de l'eau utilisée dans cette étape est acheminée vers deux stations de traitement et sera réutilisée. Dans l'étape suivante, l'extrusion, les flocons propres et secs sont transformés en regranulés. Dans la dernière phase, les regranulés sont transformés en un film plastique utilisé pour la production de sacs poubelle.

LIFE4FILM : un plan ambitieux pour une meilleure planète

Le projet LIFE4FILM a été développé pour atteindre de multiples objectifs : améliorer l'environnement ; réduire les déchets plastiques de 11 000 tonnes par an, mis en décharge ; augmenter les taux de recyclage des films plastiques dans les déchets municipaux ; recycler les déchets plastiques urbains ; réduire de 65 % l'empreinte carbone de l'industrie plastique et ses émissions de CO2 ; reproduire et transférer la solution LIFE4FILM pour le recyclage des films dans les autres régions de l'UE ; diffuser les résultats pour promouvoir ce type de solutions pour le recyclage des films ; améliorer la compétitivité du secteur et inclure la solution LIFE4FILM dans le prochain document de référence de l'UE sur les meilleures techniques disponibles pour l'industrie du traitement des déchets.

Tous ces objectifs, qui conduiraient à une réduction de 80 % de la teneur en PEBD du flux de déchets municipaux, peuvent être atteints grâce à la technologie avancée mise en œuvre dans ce projet. La Commission européenne a investi plus de 100 millions d'euros dans le cadre du programme LIFE. Ces fonds seront alloués à 9 États membres, dont l'Espagne, afin de promouvoir une Europe durable et une économie circulaire.